对冲压件进行在线式喷丸处理和清理

 当冲压件与正在加工的板材带钢‘藕断丝连’的情况时，能够在连续生产过程中自动的完成喷丸清理和清洗。工件传送的任务由通过各个生产工位的冲裁带钢来完成。在本文介绍的表面处理技术设备中，采用的是超声波清理和压缩空气喷丸技术。
　　在   换冲裁产品和连续的生产过程中，这种技术能够提高冲压件的生产能力和经济性，应用于连续冲压生产过程中，从而解决了许多企业因中断连续冲压生产而带来的麻烦。冲压件、带状板材可以连续的进入生产并进行清理。这种技术的主要步骤是：利用超声波   防锈油、喷丸和超声波清洁，其结构紧凑，是长期以来连续冲压生产企业所希望而又未能实现的。基于连续冲压工艺的改进，可以将生产能力翻一番，并且降低生产费用。该生产线的设计，从开始构思到完成制造，持续大约一年半的时间。而这个项目的起因源于一个用户对于喷丸处理的技术咨询，   冲压件焊接后的焊渣点。
　　在这个工艺中没有人   用手接触所谓的“冲压裸件”，无论是在冲压之后，还是在检验之后，或者是在冲压之后的有毛刺、飞边的“冲压裸件”。整个冲压生产过程是这样的：在一个多工位级进连续冲压模中，工件被冲压下来，完成压延成型和焊接等工序。但是它仍然有很小的一点局部与冲压板料连接在一起，由冲压板料带着冲压和焊接后的工件一起进入到超声波表面处理设备中，进行   防锈脂和焊渣的工作。在喷丸室中完成焊接焊豆和毛刺的   工作。这在避免冲压件使用时的短路和电气短接是非常   的。在   次时间较短的超声波表面处理中，在冲压件的质量检测之前，再次利用超声波表面清理技术   喷丸处理时下来的残留物。在完成上述所有的操作之后，冲压件才   的与毛坯板材分离，单独的存放在一起。质量不好的冲压件被放置在废品箱中，合格的冲压件则直接进入包装车间。清理时间为7s，   条按照用户要求设计制造的生产线以12m/min的速度输送冲压板料。在这样高的生产效率下，每个冲压件在超声波清洁室中的停留时间7s。根据具体设备的结构不同，生产线的生产效率还可以进一步提高。除此以外，该方案还允许有要求的工件在生产线外进行加工。原则上它能适应各种的要求。
　　为喷丸设备使用的灵活性，其引导装置负有非常重要的责任：它一方面可以放大或者缩小;另一方面，每一个喷嘴的喷射压力都可以调节，还可以实现某个喷嘴的单独开启或关闭。在喷丸处理之后，板料毛坯再次用风吹净，在离开喷丸室之前已大体上干净了。在   次利用超声波进行表面清洁时，采用的是与   次超声波清洁相同的系统。这台清洁设备板料毛坯输送的驱动机构采用的是摩擦传动机构。其惟一的驱动辊位于板料毛坯下方，并带聚酯层。与压辊使用的是高分子的RCH-1000材料。在这些压辊上都加工有凹槽，以便与不同的板料毛坯相匹配。压辊的压力通过两个气缸进行无级调节。为了便于板料毛坯穿入传送系统之中，压辊可以升高20mm。这套具有示范性的连续生产设备具有很高的适应能力。根据用户不同的需求，可以合适的解决方案。